有色冶金包括铝、铜、镍、铅、锌、稀土、金、银等金属的冶炼。经过30多年的连续高速增长，中国多数有色金属产品的产量居世界首位。十种有色金属产量从2002年的1012万吨增加到2021年的6477.1万吨。电解铝和精炼铜产量最多，产量占全国总量的75%左右。2021年中国精炼铜（电解铜）产量为1048.7万吨，同比增长4.6%，电解铝产量为3850.3万吨，同比增长3.8%。

有色金属冶炼作为高能耗行业，约占全国能源消费量的3.5%以上，单位产品能耗约为4.76吨标煤，其中铜、铝、铅、锌冶炼能耗占有色金属业总能耗90%以上，而电解铝占有色金属也总能耗的75%。

有色金属冶炼业能源消费和电力消费逐年增长，2019年略有下降，能源消费量从2016年的21028万吨标准煤增长到2020年的25521万吨标准煤，占全国能源消费总量的5.12%。电力消费从5451亿千瓦时增长到6642亿千瓦时，占全国电力消费的8.8%。2018年吨铜加工材综合能耗为193.15千克标准煤/吨，铜电解单耗为313.91千瓦时/吨；电解铝综合交流电电耗为13532.7千瓦时/吨，吨铝加工材综合能耗为268.41千克标准煤/吨。中国铜冶炼工艺能效标杆水平为260千克标准煤/吨，基准水平为380千克标准煤/吨。电解铝铝液综合交流电耗标杆水平为13000千瓦时/吨，基准水平为13350千瓦时/吨。

（1）现代铝工业中，电解铝生产主要采用冰晶石—氧化铝熔盐电解法。电解铝生产的基本原理是使直流电通过以氧化铝为原料、以碳素为阳极、冰晶石为溶剂组成的电解质，在950～970摄氏度下使电解质溶液中的氧化铝进行化学反应，电解为铝和氧。电解槽是生产电解铝的主要设备。

电解槽是生产流程中用电最大的环节，当电解槽通电电流低于90%时无法继续生产，电流低于70%时电解槽温度会迅速下降。冰晶石作为电解质主要成分，熔融状态下导电，凝固状态下不导电。因此一旦出现长时间停电，电解槽内冰晶石凝固影响生产。运行中如果突然断电，并且不能够在较短时间内恢复供电，将会对电解铝生产和电解设备造成重大损失，特别是电解直流生产系统，严重影响电解设备寿命，甚至造成整个电解铝生产系统的瘫痪。所以电解铝的直流系统和主要的辅助生产系统均为一级负荷，这部分负荷约占总负荷的95%。电解铝生产的修理车间、生活设施用电为三级负荷，其余为二级负荷。

（2）世界上由铜精矿生产电解铜的冶炼方法分为两大类：火法冶炼和湿法冶炼。火法炼铜是当今生产铜的主要方法，占铜产量的80%～90%。火法工艺过程主要包括四个主要步骤：造硫熔炼、铜硫（冰铜）吹炼、粗铜火法精炼和阳极铜电解精炼；

①造硫熔炼目的是使铜精矿部分铁氧化，产出含铜较高的冰铜；

②冰铜吹炼将冰铜进一步氧化、脱除冰铜中的铁和硫，生产粗铜；

③火法精炼将粗铜通过氧化造渣，进一步脱除杂质元素，生产阳极铜；

④电解精炼通过引入直流电，阳极铜溶解，在阴极析出纯铜，杂质进入阳极泥或电解液，从而实现铜和杂质的分离，产出阴极铜。

有色金属冶炼业最重要的能源是电力，且冶炼流程连续不断，若产生停止会造成较大的经济损失，对供电平稳性要求很高，同时节电潜力大。

当前中国电解铝行业能耗在世界范围处于领先地位，美国电解铝综合交流电电耗为15583千瓦时，欧洲电解铝综合交流电电耗为15499千瓦时，世界平均水平为14280千瓦时。精炼铜能耗与世界先进水平有一定差距，全国能效平均值为364千克标准煤/吨，国际先进值为280千克标准煤/吨，节能潜力约为23.07%，锌节能潜力约为7.3%。

有色金属工业是国民经济的重要基础产业之一，是实现制造强国的重要支撑。针对有色金属生产提出几点节电意见：

（1）作为冶炼过程中最大的电力消费环节，电解槽的发展至关重要，要重点推动新型稳流保温电解槽节能改造、电解槽大型化、结构优化和智能控制技术的实施；

（2）积极推进电解槽能量流优化和余热回收等节能低碳技术改造；

（3）鼓励企业通过电解槽机械性改造技术手段，增强电解槽的电力负荷变化范围，用以提升清洁能源消纳潜力；

（4）建设能源系统优化控制中心，实现能源合理调度，梯级利用，淘汰能耗高的风机、水泵、电机等用能设备，推进通用设备升级换代。